3D打印或颠覆传统轮胎生产工艺

“从橡胶大国转向强国，产品必须要从目前的中低端迈向中高端。智能转型是橡胶工业迈向中高端的一个重要方向，即中国制造向中国智造升级。”中国橡胶工业协会会长邓雅俐这样指出。

邓雅俐表示，智能化生产是轮胎工业的发展方向，可以预计，在未来5～8年，全球将出现越来越多的轮胎智能工厂，同时随着3D打印技术与其他先进技术嫁接或组合，以及更多适用材料被开发出来，3D打印技术将首先应用于小批量轮胎生产，并逐渐得到普及应用，届时将对传统轮胎生产工艺产生颠覆性的影响。

据了解，现在已经有一批先进橡胶轮胎企业在打造产业4.0上先行一步。

双星绿色轮胎智能化生产示范基地项目占地2500亩，投资45亿元，计划建设商用车胎、乘用车胎、智能装备三个示范基地；建设创业中心、全球云网中心、全球研发中心、国家级检测中心、国家级试车中心、全球物流中心六个世界级行业中心。

项目建成后，可实现产品从低端到高端、高差异化、高附加值、低退赔率的飞跃，制造水平可实现自动化、智能化、网络化、高效率，形成轮胎制造的加工自动化、企业互联化、制造智能化以及轮胎产业的绿色循环经济利用发展，初步具备轮胎行业工业4.0的特征。

按照计划，2015年，双星集团将于年底投产机械智能化设备装备项目。同时，陆续开工建设6个配套中心项目；二期厂房下半年开始施工建设；老厂区传统升级改造设备10月份开始搬迁，预计2016年一季度搬迁完成。

项目竣工达产后，轮胎生产能力可达到1510万套，其中，全钢子午线轮胎500万套、半钢子午线轮胎1000万套、大型工程轮胎10万套，将成为国内第一个绿色、环保的轮胎行业4.0工厂。

业内人士指出，现在国内已经有不少轮胎厂开始采用AGV（自动搬运车机器人）和机器人，以提升企业自动化生产水平，这方面已经取得进展。轮胎智能制造可以将现代化装备技术、机器人技术、自动化仓储物流技术、信息技术、物联网技术、大数据技术等融入轮胎制造的全生命周期，解放人工，使具有流程生产与离散生产双重特性的轮胎制造过程实现生产过程的自动化、透明化、可视化、柔性化，以及实现人员、设备、物料、质量等关键要素有效协调和控制。